La imprenta online Saxoprint produce de forma casi autónoma con las soluciones de Heidelberg
Las imprentas online están viendo signos de recuperación, con pedidos nuevamente a un nivel satisfactorio en este sector también. Muchas empresas han utilizado los meses más tranquilos resultantes de la pandemia para optimizar sus procesos internos y seguir avanzando en la digitalización de sus operaciones.
En consecuencia, las imprentas online están liderando el camino en la industria de los medios impresos en lo que respecta a la estandarización y la automatización de procesos, desde portales web a impresión hasta la entrega de productos terminados. Si van a manejar grandes volúmenes de impresión de manera fiable, estas imprentas deben satisfacer demandas particularmente altas en términos de productividad y procesos estables y totalmente integrados, tanto en las interfaces con los clientes como en la producción de impresión. Además, el servicio y el aspecto íntimamente relacionado de la satisfacción del cliente ahora tienen un mayor peso que en los primeros años de este modelo de negocio.
La efectividad general del equipo (OEE) y el coste total de propiedad (TCO) también son cruciales para la rentabilidad a largo plazo de las empresas. SAXOPRINT GmbH, con sede en Dresden y una de las empresas europeas líderes en este segmento de mercado, no es una excepción. Emplea a unas 500 personas y maneja alrededor de 4500 trabajos de impresión cada día (trabajo comercial, de empaque y publicitario) y se ocupa de cada paso desde la recepción de los pedidos hasta el envío. Desde su sede de Dresden, SAXOPRINT atiende tanto al mercado alemán como al europeo.
Cuando se trata de producción de impresión, SAXOPRINT disfruta de una asociación de larga duración con Heidelberger Druckmaschinen AG (HEIDELBERG) que incluye una inversión continua en las últimas soluciones de automatización y el concepto Push to Stop. Como usuario piloto de numerosas innovaciones de HEIDELBERG, la empresa proporciona regularmente un impulso de desarrollo vital relacionado con la aplicación práctica de soluciones. Por ejemplo, se encuentra entre los usuarios piloto de Plate to Unit, el sistema de logística de planchas de impresión completamente automático que HEIDELBERG presentó al público, junto con la última generación de Speedmaster XL 106, en un estreno mundial en el otoño de 2020. SAXOPRINT ha ahora también cambió su producción al flujo de trabajo Prinect de HEIDELBERG, sentando así las bases para una producción de impresión totalmente integrada y automatizada.
“SAXOPRINT apunta al liderazgo de precios en el sector de la impresión en línea. Queremos ofrecer a nuestros clientes el mejor precio, combinado con una alta calidad fiable”, dice el director general de la empresa, Klaus Sauer. “A largo plazo, eso solo se puede lograr mediante la automatización completa de toda nuestra cadena de valor, y eso hará realidad la visión de una sala de impresión autónoma. La integración del flujo de trabajo y el nuevo sistema Plate to Unit son hitos clave en el camino para alcanzar este objetivo, y HEIDELBERG es un socio importante en este sentido”, añade.
“La creciente presión en términos de costos y competencia es uno de los grandes desafíos que enfrentan nuestros clientes. La mejor manera de abordar esto es mejorar la productividad de su proceso de producción. En muchas áreas de la impresión offset, es decir, nuestro negocio principal tradicional, el potencial de automatización también está lejos de agotarse”, revela Ludwin Monz, CEO de HEIDELBERG. “En estrecha colaboración con clientes como SAXOPRINT, mantenemos nuestro liderazgo tecnológico, impulsamos la competitividad de nuestros clientes y avanzamos de forma más rápida y específica en la preparación de soluciones de automatización para el mercado”, enfatiza.
Plate to Unit permite una logística de planchas de impresión totalmente automática. En otras palabras, el proceso de hacer que las planchas de impresión estén disponibles en la prensa y desecharlas está casi completamente automatizado. Guiados por sistemas de asistencia inteligentes, los operadores solo necesitan intervenir donde sea realmente necesario. En términos de equipamiento, HEIDELBERG está cerrando una brecha importante en el camino hacia la producción de impresión autónoma.
Las empresas de impresión que ya operan a escala industrial, como las imprentas online con una cantidad particularmente grande de tiradas cortas, pueden enfrentarse rápidamente a más de diez cambios de trabajo por hora. Eso también significa una gran carga de trabajo para los operadores, que escasean debido a la escasez actual de habilidades. Incluso sin intervención del operador, Plate to Unit hace posible lograr una alta productividad constante y, por lo tanto, una mejor eficacia general del equipo (OEE). También alivia la tensión de los operadores y garantiza un proceso fiable y estable con menos tiempo de inactividad de la producción.
“Los cambios de planchas son una parte del proceso de impresión que requiere mucha mano de obra y nuestro sector también se ve gravemente afectado por la escasez de personal cualificado. Usando Plate to Unit, logramos una alta productividad incluso con tiradas cortas. También hemos eliminado en gran medida el riesgo de dañar las planchas, lo que hace que el proceso general sea más estable y más fácil de planificar”, dice Sauer.
Procesar correctamente los datos entrantes es un factor clave para garantizar que el proceso se desarrolle sin problemas. El flujo de trabajo de Prinect se utiliza para planificar la secuencia de trabajo para Plate to Unit. Prinect Scheduler, una herramienta de planificación digital, analiza los datos entrantes para determinar la mejor secuencia en función de criterios como la calidad y el formato del papel, la cobertura de tinta y el diseño de plegado. A continuación, las planchas de impresión se filman de forma totalmente automática en una línea de producción Suprasetter.
Gracias a Prinect Plate Pilot, la filmadora de planchas Suprasetter saca las planchas de impresión en la secuencia correcta para el proceso de impresión y las coloca en un carro de planchas que luego se transporta al sistema Plate to Unit. Cada placa tiene un código QR único para que este sistema controlado por sensor pueda hacer que la placa correcta esté disponible en la unidad de impresión correcta en el momento correcto. Durante este proceso, solo se hace contacto con el lado de las planchas que no ha sido filmado. Esto elimina en gran medida el riesgo de arrugas o arañazos en la plancha, y los tiempos de inactividad pueden reducirse aún más.
“Con Plate to Unit, estamos llevando el desarrollo de la imprenta inteligente a un nivel completamente nuevo al cerrar una importante brecha en la automatización y hacer que la impresión offset sea aún más atractiva para la producción industrial de tiradas cortas. Con casi 200.000 cambios de planchas durante la fase piloto en SAXOPRINT, el sistema ha proporcionado una prueba impresionante de tener la robustez necesaria para el funcionamiento diario. Como parte de nuestro diálogo continuo con el equipo de SAXOPRINT, realizamos mejoras específicas en Plate to Unit antes del reciente lanzamiento de la producción en serie”, explica Rainer Wolf, Jefe de Gestión de Productos de alimentación de hojas en HEIDELBERG.
Basándose en sus experiencias muy positivas durante los últimos meses como usuario piloto de Plate to Unit, SAXOPRINT ya ha decidido invertir en un sistema adicional, junto con una nueva Speedmaster XL 106-8-P. La instalación ya está en marcha y la puesta en servicio es inminente. “Plate to Unit es un cambio de juego para nosotros. Esperamos que esta tecnología se convierta en estándar en nuestra empresa a mediano plazo”, resume Sauer.
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